PlasmaPlus®:あらゆる用途に対応する選択的プラズマコーティング

プラスチック、ガラス、金属、アルミニウム、PETフィルム、繊維など、さまざまな材料にPlasmaPlus®(プラズマプラス) によるコーティングが可能です。
PlasmaPlus®プロセスによるプラズマポリマーコーティングは、すでに 多くの産業用途 で導入され、活用されています。

PlasmaPlus®テクノロジーの仕組み:

PlasmaPlus® は、Openair-Plasma® (オープンエアープラズマ) システムに組み込まれており、常温で液体の添加剤を気化させ、キャリアガスを用いてプラズマに導入し、高い精度と再現性で蒸着させることが可能です。
このプロセスにより、親水性に加え、従来は困難だった疎水性ナノコーティングも可能となり、1,000nm (ナノメートル) までのコーティング厚を制御できます。

PlasmaPlus®は、プラスチック、ガラス、金属、アルミニウム、PETフィルム、繊維など、多様な材料へのコーティングに対応しており、大気圧下でナノコーティングを形成するプラズマCVD技術として、多くの産業分野で導入・活用されています

当社の産業アプリケーションへ

PlasmaPlus®による表面ナノコーティング

用途に応じて、専用ノズルヘッドを用い、適切な添加剤をプラズマに供給します。添加剤はプラズマによって励起され、反応性が大幅に向上します。これにより、材料表面に最適な状態で蓄積し、強固に結合します。
その結果、プロセスに応じて個別に調整可能な機能性を備えた表面コーティングが形成されます。
PlasmaPlus® テクノロジーは、金属、ガラス、セラミック、プラスチックなど、さまざまな材料に対応しています。

Dr. E. Bürkle

Krauss-Maffei Kunststofftechnik社 元新技術部長

この革新的な技術により、これまでにない新たな応用分野の開拓が可能になりました。

- Dr. E. Bürkle, Krauss-Maffei Kunststofftechnik社 元新技術部長

PlasmaPlus®:効果を高めるナノコーティング

プラズマの効果をさらに高めることができます。プラズマトリート社が開発したPlasmaPlus® テクノロジーにより、例えば超疎水性と超親水性を持つことができる表面に選択的ナノコーティングが施されます。

これを使用して、プラスチック、ガラス、セラミック、金属、アルミニウム、PETフィルム、繊維など、さまざまな素材をコーティングし、機能化された表面を作ることができます。

これらは、例えばバリア性を向上させ、長期間の安定した接合やコーティングを可能にし、射出成形における離型層として機能し、腐食保護を提供し、あるいはハイブリッド部品の信頼性の高い接合を効果的にサポートします。

PlasmaPlus® プロセスでは、当該用途に合わせたガス状プリカーサーとともにプラズマビームを追加で入射させることで、極薄のプラズマ層を形成し、所望の表面特性を得ることができます。

プラズマトリート社のPlasmaPlus® プロセスを利用したプラズマポリマーコーティングは、すでにさまざまな工業用途における表面コーティングに利用され、成功を収めています。

特長と利点

PlasmaPlus® 技術の活用と成果

  • プラズマポリマーナノコーティングによる包装用プラスチックのバリア性向上PlasmaPlus®によるナノコーティングにより、長期間安定した塗装性と製造における高い柔軟性を実現射出成形金型用のPT-Releaseコーティングは、シリコンを含む離型剤で部品にストレスを与えることなく、多くの工程サイクルを可能にします。PT-Bondコーティングは、接着接合部の長期接着を保証します。PlasmaPlus®を使用した腐食防止コーティングは、その優れたバリア効果により、特にアルミニウム合金について、腐食性電解液に対する極めて高い長期的な耐食性を発揮します。Plasma-SealTight®は、射出成形プロセスにおいて、特に強力な接着力と耐腐食性のある金属とプラスチックのハイブリッド部品を実現します。

PlasmaPlus®のさまざまなアプリケーション:

[Translate to Japanese:]

PT-Bond

The effective PT-Bond coating supports the bonding of metal to other materials such as plastic or glass. It optimizes the bonding of the adhesive and thus achieves long-term stability of the material joints. PT-Bond eliminates the need for environmentally harmful primer applications as a bonding agent and the additional step (and cost factor) and associated drying times.

AntiCorr®

Due to its good barrier effect against corrosive electrolytes, the glass-like silicon-organic AntiCorr® coating offers extremely high and long-term stable corrosion protection, especially for aluminum alloys, so common in the automotive industry. AntiCorr® makes selective treatment of components possible, reliably prevents infiltration of the material and is an effective alternative to conventional, environmentally harmful processes (e.g. waxing or passivation (galvanization).

PT-Print

PT-Print was developed as a bonding agent layer for the flawless printing of an image on different materials such as glass, polycarbonate, stainless steel, anodized aluminum, chrome or zinc. The coating is suitable for UV inks and those that need curing with a heat press, can be used in various printing processes (digital printing, screen printing, pad printing, offset printing) and eliminates the need for chemical bonding agents (primers).

PT-Release

PT-Release was developed in 2010 in a joint project with partner system CeraCon and is used in the agent-free processing of PU plastics. PT-Release coatings are used in injection molding as release coatings and allow a high number of process cycles without having to apply silicone-containing release agents to the components.

Plasma-SealTight®

Plastic-metal hybrid components are firmly established in industrial manufacturing and are becoming increasingly relevant in an era of lightweight construction. Plasma-SealTight® facilitates the formation of a covalently bonded joint between the two materials to create a very strong, media-tight hybrid compound.

InMould-Plasma®

With the InMould-Plasma® process, the plasma is activated inside the mold, thus reducing the entire manufacturing cycle to a single process step. Additional steps such as the separate plasma treatment of the semi-finished part, a downstream bonding process or the insertion of the second component (seal) are no longer needed.

Functional Coatings

The high energy density of the Openair-Plasma® in combination with the specifically engineered precursors enables the application ultra-thin layer coatings. This PlasmaPlus® technology completely changes surfaces to create materials with different characteristics and thereby open up new use-cases and new material combinations.
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